单体液压支柱出现泄漏情况的治理方法（DZ型）

国产DZ型单体液压支柱自1973年投入高档普采工作面使用以来，已经取得了较好的技术经济效果。但也暴露了一些问题，其中一个主要问题是泄漏。据开滦几个矿的调查，由于泄漏造成工作面倒柱子伤人的现象时有发生，这不仅危及工人安全，面且造成工作面实际支护密度减小，整个工作面的支撑力分布(沿煤层倾向)很不均匀，失去了该支柱本来具有的承载均匀的优点。因此，如何从根本上保证和提高支往的密封性，对安全、高效生产都有着十分重要的意义。

(一)泄漏的主要部位
(1)三用阀中的单向阀和卸载阀处。
(2)柱头42孔处。
(3)液压缸活塞处。

(二)泄漏原因
(1)造成单向阀处的泄漏，主要是由于煤粉和其他颗粒杂质的污染。从设计方面分析，该阀缺少必要的过滤防尘装置;从使用方法看，虽然操作规程规定升柱前要用汪液枪冲洗阀嘴，但由于人为因素的影响，住内工作液体的污染是难免的。
(2)卸载阀处泄漏除有上述两种原因外，没计要求的加工精度也较难保证。即要想使阀均匀地压紧在阀座(左阀筒凸肩)处，需要多个相关零件的多处形位公差来保证(如联接螺杆两端螺坟，注液阀嘴的螺纹和装阀垫的端面处，左阀筒的凸肩处，螺纹处，阀垫本身等)。
(3)柱头42mm孔处泄漏有三方面原因
①设计方面:柱头42mm孔截面处的强度不足。
②制造方面:焊接工艺不合理，造成焊接后42孔变形(使用一段时间后变形加大)。
③使用方面:堆放不合理，搬运和回柱时砸碰，工作面用柱子打斜撑，强行回柱等都易造成42孔变形。
另外，密封圈失效或42孔镀层质量不好也可能造成泄漏。
(4)活塞处泄漏原因
①活柱镀铬层损坏(其原因主要有三个:一是搬运回柱中砸碰，二是工作面放炮时无必要的防护措施，三是镀层质量差易剥落)，致使手把体和活柱间的防尘失效。煤粉等杂质从损坏的活柱镀层表面和手把体防尘圈间进人缸体上腔，堆积在活塞上部。活柱升降时，活塞刮带这些杂质。久而久之将缸体内表面镀层划伤或密封圈损坏造成泄漏。
②Y形密封圈损坏失效，缸体变形也是活塞处泄漏的原因。

(三)解决办法
(1)设计方面
①增加柱头42mm孔处的强度(在结构不变的情况下，可考虑更换材质）
②考虑增设过滤防尘装置，以提高三用阀的抗污染能力。
③考虑增加活柱镀铬层防护罩。
④设法减少影响卸载阀垫与阀座比压均匀性的环节。
(2)制造方面
①提高镀铬层质量(可考虑对活表面热处理，使之硬度提高后，再进行电镀。据日本《油缸》一书介绍:这样能减小镀层内外硬度差，可增强镀层抗砸碰冲击的能力)。
②改进柱头处的焊接工艺，有的厂家采用焊中及时校正，焊后再进行精加工修整(精键后滚压，然后电镀)，效果很好，值得推广。
(3)使用维修方面
①加强工人技术培训，明确操作规程(包括贮、运、升、回柱)，建立技术挡案，定期检
②工作面开缺口或局部需要放炮处理部位的柱子要加临时防护，各矿可根据具体情况用输送机的旧胶带，自制成可拆卸式的柔性保护套，用以防护活柱镀铭层。

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